以跨國公司和中國優(yōu)秀企業(yè)為主的先進制造業(yè)已布局數(shù)字工廠的建設，企業(yè)主管告訴記者：“我們也在不斷摸索的過程中進步。”

　　記者走入通用電氣(GE)公司可再生能源水電事業(yè)部(天津)工廠位于天津保稅區(qū)空港經(jīng)濟區(qū)大門時，廠房和門口的各類標識已看不到阿爾斯通的痕跡——此前這里是阿爾斯通水電設備(中國)有限公司的生產基地。2015年11月，GE完成對阿爾斯通的收購，成為了全球最大的電氣公司，位于天津空港開發(fā)區(qū)的這家工廠也隨阿爾斯通嫁入GE并更名。

　　巧合的是，這家工廠對面是GE醫(yī)療天津工廠。GE中國區(qū)總裁段小纓告訴記者，全球每四臺新出貨的核磁共振設備，就有兩臺來自這里。

　　不僅如此，兩家工廠都在推進先進的數(shù)字工廠建設，高級工程師邱元元告訴記者，“這些數(shù)字化的應用為我們帶來的效益超過20%。”

　　實際上，中國企業(yè)也在數(shù)字智能化應用上銜枚疾行。在遠離天津空港經(jīng)濟開發(fā)區(qū)50公里外的武清經(jīng)濟開發(fā)區(qū)，忠旺剛剛建成投產不久的一條鋁材壓延產線正在試運行。天津忠旺常務副總經(jīng)理李慶江告訴記者，所用設備自動化控制系統(tǒng)智能化程度之高為世界前列。

　　“傳統(tǒng)”水電機組制造商的“再造”

　　自去年底京津冀協(xié)同發(fā)展方案及國家“中國制造2025”方案出臺后，天津立足于建設全國先進制造研發(fā)基地，制定出《天津市建設全國先進制造研發(fā)基地實施方案(2015-2020年)》。

　　依據(jù)這一方案，天津確定了十個待建設的高端產業(yè)，分別是：航空裝備、航天裝備、集成電路及專用裝備、高性能服務器及云計算、海洋工程裝備和高技術船舶、特高壓輸變電裝備、大型工程機械、軌道交通、高檔數(shù)控機床和自動變速器。

　　從中國工業(yè)的啟蒙——洋務運動開始，天津憑借其臨海便利，成為中國北方重要制造業(yè)基地。上世紀九十年代以來，隨著改革開放的不斷深入，大量外資進入中國，同時帶動民間資本的活躍，天津制造業(yè)開始進入了高速增長。

　　彼時進入中國的法國阿爾斯通水電就是其中的佼佼者。1995年進入天津后，在中國成為世界第一水電大國的同時，占據(jù)中國20%水電機組制造的市場份額。

　　之后，阿爾斯通投資逾1億歐元重新擴建工廠，2013年底投入運行，同年向中國向家壩水電站提供了四臺800MW的水電機組，成為當時全球單機容量最大的水輪發(fā)電機組。

　　在記者走入這家工廠的大門時，其廠房和門口的各類標識已統(tǒng)一更換為GE的LOGO，并更名為“GE可再生能源水電事業(yè)部(天津)”。

　　工廠總經(jīng)理法比奧·諾賽介紹，該工廠目前與中國簽署了總裝機容量達53GW的水輪發(fā)電機組合同，其中約60個項目，共計42GW已經(jīng)投入商業(yè)運行。“同時我們的訂單也來自世界各地，是唯一向加拿大和瑞士等要求極為苛刻的市場出口設備的中國制造商。”他說。

　　而這家深耕中國20余年的“傳統(tǒng)”水電機組制造商，正在通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)和新的數(shù)據(jù)技術成為世界水電機組制造的龍頭。

　　在改良后的數(shù)字化生產流程中，通過3D建模模擬機組，并且用大量的數(shù)字計算和3D檢測判斷工藝設計的缺點，同時在電腦中進行改良。

　　“過去這是不可能實現(xiàn)的。” 法比奧·諾賽告訴記者：“在我們大力推進數(shù)字化之后，這樣的生產流程已經(jīng)操作了接近一年，也為我們提升了20%以上的效益。”

　　生產現(xiàn)場線的參觀中，記者還看到目前第一個即將應用在大型水電設備上的全自動焊接機器，使用機器人焊接無疑將會大大提升產品的質量和生產效率。

　　高端儀器本土制造

　　巧合的是，在這家工廠對面，就是GE醫(yī)療天津工廠——GE美國以外唯一生產核磁共振、包括所用超導磁體等相關醫(yī)療影像產品核心部件的基地。

　　此前GE中國區(qū)總裁段小纓接受本報記者專訪時表示，將會持續(xù)推進GE中國的數(shù)字化和本土化。而這兩大戰(zhàn)略在GE天津醫(yī)療工廠中有著明顯的體現(xiàn)。

　　據(jù)介紹，GE醫(yī)療天津生產基地生產的磁共振相關設備，產品發(fā)往全球數(shù)十個國家，2015年產值達1億美金。而天津工廠有100名員工，其中超過80%為當?shù)嘏囵B(yǎng)的人才。

　　“除了人才的本土化，設備制造的本土化之外，我們還會繼續(xù)推進本土化的戰(zhàn)略。” 天津工廠高級工程師邱元元說：“目前，我們設備制造所使用的原材料，也有47%以上來自中國的供應商。”

　　除此之外，以新光纖MR和螺旋MR為代表的1.5TMR系統(tǒng)由GE中國團隊研發(fā)設計，可以提高30%信噪比，實現(xiàn)2.0T圖像效果。截至2015年，產量超過500臺，其中70%遠銷全球市場。

　　截止目前，由天津生產基地組裝測試的核磁共振系統(tǒng)占中國市場銷量的65%，占全球市場銷量超過50%。此前段小纓向記者介紹：“全球每四臺新出貨的核磁共振設備，就有兩臺來自中國。”

　　邱元元告訴記者，該工廠已經(jīng)開始使用基于predix的GE數(shù)字工廠應用，“這些數(shù)字化的應用為我們帶來的效益超過20%。”

　　在GE天津工廠的一臺繞線設備上，裝有數(shù)個傳感器同時工作。“這些傳感器監(jiān)控超導磁體的繞線工作，包括其速度、張力、密度等多個指標。”邱元元介紹，“這些數(shù)據(jù)會同步上傳到我們基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)應用平臺Predix的應用上。”

　　說著，他拿出手機打開了一個應用，向記者詳細介紹應用上的參數(shù)：“這些都是工廠在生產中的實時數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)幫助我們分析目前繞線機器的生產狀況，如果有問題這些應用就會自動調整。”

　　不過他也向記者坦承，由于數(shù)字化生產和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的推動，對于人才和團隊的要求更高了。一個應用于工業(yè)生產的應用，需要同時由程序編寫人員、算法設計人員、醫(yī)療制造專業(yè)人員和工人等一起研發(fā)，哪一方面人才的缺少都會對研發(fā)工作形成掣肘。“我們也在不斷摸索的過程中進步。”他說。

　　忠旺“上位”

　　中國企業(yè)也在奮力追趕。在遠離上述兩家企業(yè)50公里外的武清經(jīng)濟開發(fā)區(qū)，一家年設計產能180萬噸的鋁材壓延生產線正在試運行。

　　這條生產線屬于中國忠旺控股有限公司天津工廠，在記者到訪該工廠的前一天，中國鋁行業(yè)最大的一筆海外收購交易落地。忠旺美國與全球頂尖的高端鋁壓延產品研發(fā)制造商愛勵鋁業(yè)有限公司簽訂了23.3億美元的收購協(xié)議。

　　天津忠旺常務副總經(jīng)理李慶江告訴記者，天津工廠所用的鋁材壓延生產線的全部大型設備，均從國外進口，其設備之間的配合絕大部分依靠自動化控制系統(tǒng)，智能化程度之高為世界前列。

　　在高度自動化的生產系統(tǒng)支持下，工廠所使用的人力相對減少。鋁材壓延生產流程中，最開始的步驟是將原鋁與其他金屬元素混合，熔煉成鋁合金。而在熔煉車間內，巨大的廠房中僅有40余名工人進行設備操作。

　　“包括合金元素的配比、溫度的調控、廢料的收集等，全部都是依據(jù)設備開始設定的程序進行工作，工人所做的就是監(jiān)控和簡單的操作。”車間負責人告訴記者：“智能化不僅提高了工作效率，也減少了人為操作失誤導致的生產事故。”

　　而這樣的自動化在提高生產效率的同時，也大大提升了產品的質量。目前，忠旺天津工廠熔鑄車間生產出寬幅為2670mm的鋁合金鑄錠，創(chuàng)中國紀錄;熱軋車間軋制出寬幅為4300mm的鋁合金板材，創(chuàng)亞洲紀錄。天津工廠還一次性通過三項質量管理體系認證，取得包括航空及汽車行業(yè)的管理體系證書，為產品進入高端領域打下基礎。