眾所周知，輪轂制造業(yè)是勞動密集型的行業(yè)。在戴卡，生產(chǎn)一只輪轂同樣需要經(jīng)過熔煉、壓鑄、激光雕刻二維碼、熱處理、機加工、氣密性檢測和涂裝等十余道工序。然而，走進車間，滿眼都是上下翻飛的機器手臂，工作人員卻并不多。“傳統(tǒng)的汽車輪轂生產(chǎn)是斷點式的，即每個工序都是斷開的，人均效率很低，在老廠的時候，每個工人年均生產(chǎn)4000多只輪轂。”戴潤自豪地說，現(xiàn)在平均每個工人一年能生產(chǎn)1萬件輪轂，原材料運進來，經(jīng)過一條生產(chǎn)線就能讓成品出車間，工人數(shù)量也從800多人減少到300人左右。

　　那么，效率提高的秘笈是什么?排氣溫度581、鋁液溫度732......在戴卡的智能化車間，每隔一段距離就能看見一塊屏幕，上面清晰地顯示著數(shù)字制造系統(tǒng)各環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)。此外，物聯(lián)網(wǎng)功能的實現(xiàn)，不僅讓生產(chǎn)過程自動化，還使得一臺工控機能控制多臺設備的工藝參數(shù)。

　　智能制造的魅力不限于此。由于生產(chǎn)組織方式的變化，生產(chǎn)環(huán)節(jié)成為一條“數(shù)據(jù)鏈”，的積累與分析又讓制造過程更智能。“車間內所有的設備都具備輸出功能，能將信息及時輸送到軟件系統(tǒng)。比如，原先統(tǒng)計產(chǎn)量靠人點數(shù)的，現(xiàn)在每個工序都安裝了計數(shù)器。”戴卡車間內的一位技術人員解釋，不僅如此，輪轂組件間隙大小、氣密性等各種指標也能通過各道工序間的數(shù)據(jù)輸出被第一時間掌握，一旦有數(shù)據(jù)的異常，系統(tǒng)將自動報警，技術人員便能第一時間處理。

　　如今，越來越多的智能制造企業(yè)正在無錫戴卡所在的惠山區(qū)崛起。今年年初，該區(qū)發(fā)布《惠山區(qū)智能制造工程新三年行動計劃》，目標在三年內培育200家智能制造創(chuàng)新企業(yè)，對企業(yè)智能設備部分按照投入額的15%進行補助，力度空前。“智能制造絕非‘機器換人’，而是用數(shù)據(jù)來解決企業(yè)發(fā)展中遇到的所有問題。”該區(qū)經(jīng)信局負責人說。

　　智能制造無盡頭

　　智能制造是傳統(tǒng)制造業(yè)轉型升級的新趨勢，但不是能讓企業(yè)一勞永逸的仙丹，唯有堅持科技創(chuàng)新才能愈走愈遠。在戴潤看來，智能制造的路上，沒有現(xiàn)成的經(jīng)驗，因為每個行業(yè)的特點不同。“我們內部一直在不停地嘗試和改進。比如，輪轂質量的好壞主要取決于壓鑄，過去這一環(huán)節(jié)采用風冷工藝，但它效率低，周期長，導致輪轂強度差。”他介紹，經(jīng)過幾年研發(fā)，水冷工藝誕生，它不僅讓輪轂整體性能大大提高，還降低了用電成本，企業(yè)為此還申請了專利。

　　從做鋁合金型材的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)，到知名企業(yè)配套商再到如今與中信戴卡集團合作，無錫戴卡輪轂的發(fā)展之路，既是“無錫制造”智能化轉型的一個縮影，也是鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)轉型的范例。戴潤介紹，公司每年用于技改和研發(fā)的投入達3000萬元。去年，無錫戴卡輕量化車輪項目投產(chǎn)，成為國內首家智能化車輪制造工廠。

　　在G20杭州峰會期間，有人提出，未來制造業(yè)的發(fā)展趨勢，是用戶面對生產(chǎn)商、制造商的模式。這就是一種柔性化生產(chǎn)方式，其不僅強調設備技術的智能化，也表現(xiàn)在對產(chǎn)品的個性化需求滿足上。

　　在戴卡，柔性生產(chǎn)的嘗試也在不斷深入。“在機加工環(huán)節(jié)，機床要按照一定尺寸把輪轂樣子做出來。為適應不同尺寸和型號的輪轂，原來都需要靠人工搬不同的生產(chǎn)設備。”戴潤介紹，在柔性化生產(chǎn)線，圖像識別系統(tǒng)會給所有剛上軌道的輪轂拍照，后臺將產(chǎn)品的程序代碼和照片匹配，再由系統(tǒng)自動調用不同的程序，形象地說，所有輪型能通過這個圖像識別系統(tǒng)，準確找到不同型號的車床。

　　業(yè)內人士預計，隨著汽車配件產(chǎn)品個性化程度的提高，未來一條產(chǎn)品線上將同時生產(chǎn)多種輪型，快速切換產(chǎn)線將變得十分普遍。由于全球信息的快速交互，許多即時的合作訂單將會產(chǎn)生，這也要求輪轂生產(chǎn)線具備快速的應急反應能力。