據統計，華為東莞基地目前有35條整機生產線，每月能生產約240萬臺智能手機。作為華為核心制造能力的孵化中心，華為終端每一個新產品都會先在此生產，驗證其生產過程可靠穩定后，再向其他工廠復制，并銷往全球各地。

　　設備與工人同步升級

　　華為的東莞基地聚集了上萬名研發人員，未來還將有更多高端人才入駐。以秒為單位的生產背后，正是逐步轉型升級的人才和基礎雄厚的制造業不斷“碰撞”擦出的創新火花。

　　在手機裝配環節中，一條1米多長的銀色履帶格外突出。據介紹，這是華為自主設計的，利用重力原理將相關零件傳遞到下一環節。

　　120米的生產線，3分鐘不到便可走完。而在這短短的120米內，像這樣的員工自主改進部分就不少于3處。

　　與之相應的，車間墻上激勵員工創新的表彰榜尤為醒目，諸如“節約6600秒/線”“每班次減少200次彎腰”等改進細節都被寫入了員工事跡中。榜上至少有36名員工受到表彰，該榜每兩月就會更換一次，粗略估算，每兩個月生產線上就會產生不少于36處的改進。

　　這場車間智能制造的革命，不僅推動傳統制造設備向智能制造設備升級，更推動著傳統產業工人向技能人才升級。“車間里面很多工藝的提升、流程的優化，都來自一線崗位的經驗，我們把這些技改成果的效益獎勵給員工，讓所有人共享智能制造的紅利，大家的積極性非常高，現在效率提升已精細到按秒計算。”該名負責人說，作出提升生產線效率的員工會得到豐厚獎勵，曾有人因為持續改進而成功轉型。

　　在世界夜景衛星圖燈光最璀璨的區域之一，這樣的創新變革正不斷上演。一條從廣州途經東莞到深圳，延伸至香港、澳門的科技創新走廊愈發明晰，人才等創新要素的流動正逐步在粵港澳大灣區實現全域融通。

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